Per sopravvivere le case automobilistiche non solo devono rimanere “snelle”, ma devono anche diventare “verdi”. Ciò significa che più che avere tutti i loro modelli nella versione elettrica, devono anche utilizzare, sempre più, materiali riciclabili per i costruire i propri veicoli.
Chi produce auto sperimenta in continuazione nuove tecniche per utilizzare alluminio, fibra di carbonio e plastica, ma non è l'unica via percorsa. Sta prendendo piede, infatti, anche l'impiego di altri materiali post-consumo, come gli scarti di cotone e i vecchi pneumatici utilizzati per esempio da Audi e Cadillac.
Il riciclo è da tempo una pratica comune per l'industria automobilistica, quantomeno per l'acciaio: circa un quarto di quello impiegato nelle auto tradizionali proviene da veicoli rottamati. Tuttavia, il settore è alla ricerca di alternative più leggere, soprattutto per le auto elettriche che devono fare i conti con il peso delle batterie.
Case automobilistiche del calibro di Jaguar, Land Rover (JLR) e Audi utilizzano in misura sempre maggiore l'alluminio riciclato per le strutture dei propri veicoli, mentre Bmw impiega plastica rinforzata con fibra di carbonio, ancora più leggera, per i modelli ibridi ed elettrici come i3 e i8.
Nonostante i grandi vantaggi che offre, il riciclo dell'alluminio è più complesso di quello dell'acciaio: la fusione richiede un enorme consumo di energia e comporta costi notevolmente maggiori.
Un progetto all'avanguardia
Il gruppo Jaguar e Land Rover, attivo nel settore di auto premium, ha avviato il progetto Reality col quale punta al riciclo dell'alluminio proveniente dai veicoli a fine vita, chiudendo il ciclo tra produzione e rottamazione. Grazie a tecniche hi-tech, l'allumino viene selezionato prima della fusione e del riutilizzo, riducendo così i costi e le emissioni di CO2 del processo produttivo.
La Jaguar XE è il primo veicolo del mondo con pannelli della scocca in lega RC5754, che contiene fino al 75% di alluminio riciclato. Metà della struttura della scocca della XE è realizzata in leghe di alluminio composte in buona parte da metallo riciclato.
“Oltre un milione di automobili viene demolito ogni anno nel Regno Unito e questo progetto all'avanguardia ci offre una possibilità reale di dare ad alcune di loro una seconda vita,” spiega Gaëlle Guillaume, responsabile del progetto Reality. “L'alluminio è un materiale di valore, nonché un componente fondamentale del nostro processo di produzione. Per questo motivo, garantirne un utilizzo responsabile è una delle nostre priorità.”
Le possibilità delle fibre
Le fibre impiegate in lunghi filamenti tenuti insieme da resine possono oggi sostituire le fibre di carbonio, offrendo elevati livelli di rigidità e un peso ridotto o comparabili con quelli dei componenti in fibra di carbonio. In passato, invece, la produzione era costosa, richiedeva un elevato impiego di manodopera e i componenti realizzati dovevano essere smaltiti una volta terminata la loro vita utile.
Alcuni di questi vantaggi in termini di resistenza e leggerezza possono essere raggiunti anche usando fibre sminuzzate, come scoperto da Bmw e Lamborghini. Sono filamenti più corti che derivano dai residui dei processi produttivi o addirittura da componenti di scarto in fibra di carbonio.
Questa tecnica offre un ulteriore vantaggio: una maggiore automazione della produzione che si traduce in componenti meno costosi da realizzare.
La seconda vita della plastica
Un'altra area di interesse per le case automobilistiche è quella della plastica riciclata, che riduce anche l'uso di petrolio e il conseguente impatto ambientale. Volvo afferma che il 5% della plastica che utilizza è riciclata e, entro il 2025, l'obiettivo è arrivare al 25% realizzando materiali fonoassorbenti e componenti in plastica a partire da bottiglie usate, vecchie reti da pesca e addirittura da sedili di vetture rottamate. “Vogliamo gestire la scarsità di risorse, trovando modi migliori di impiegare i trasporti e di riciclare, rilavorare e rinnovare prodotti e componenti”, ha scritto l'azienda nel suo report sulla sostenibilità.
Bmw dichiara che un quarto degli interni delle i3 è realizzato con plastica riciclata, utilizzata insieme a materie prime rinnovabili come l'eucalipto da coltivazione sostenibile.
La fantasia aiuta
Innovazione e creatività non si fermano qui. Cadillac produce i deflettori acqua e aria per i vani motore utilizzando vecchi pneumatici, mentre Mercedes realizza rivestimenti del vano bagagli con la carta da macero e utilizza plastica riciclata per paraurti e deflettori. Anche Audi utilizza la carta riciclata, a cui aggiunge scarti di cotone, per produrre il materiale isolante per il pianale delle automobili.
Un'altra ingegnosa idea circolare arriva da General Motors negli Stati Uniti: i suoi fornitori devono imballare i componenti in uno speciale tipo di cartone che, dopo la consegna presso gli stabilimenti, viene riciclato per produrre materiale fonoassorbente per le auto.
Ford ha dichiarato che, grazie ai materiali riciclati, riesce a risparmiare oltre 10 milioni di dollari all'anno nei propri stabilimenti in Nord America.
Questo dimostra che, per i produttori di auto, l'abbattimento dei costi è un grande incentivo al riciclo, che gioca un ruolo fondamentale anche nel raggiungere i traguardi ambientali dei processi produttivi.
Rispetto alle alternative, la trasformazione dei materiali riciclati permette anche di ottenere componenti più leggeri e moltiplicare l'efficienza, l'efficacia e l'appetibilità dei prodotti. Man mano che le aziende scoprono nuovi potenziali vantaggi, i materiali riciclati continuano a diventare una parte sempre più importante delle nostre auto.
