Una divisione interamente dedicata al design, capace di creare oggetti unici, nell'ambito di contratti di licenza per produzione e distribuzione, in partnership con altri marchi prestigiosi. E' questa la missione di Pirelli Design che ha al suo attivo progetti realizzati con numerosi partners tra cui Montblanc, Roger Dubuis e Blossom, aziende di eccellenza nei rispettivi campi. Collaborazioni che hanno portato alla nascita di penne e trolley, orologi o sci che grazie al know how e alla tecnologia di Pirelli hanno hanno raggiunto feature ancora più elevate. A spiegare come avviene questo processo è Francesco Romani, Innovative materials and compounding manager di Pirelli, già responsabile della ricerca e dell'innovazione che sta dietro ai pneumatici di Formula 1™ e ora, tra l'altro, impegnato nella ricerca di nuovi materiali sostenibili.
Come collabora Pirelli con i partner per la creazione di oggetti unici?
La prima fase consiste nell'individuare le possibili convergenze e opportunità tra Pirelli e un altro marchio, in modo da verificare che sul prodotto del partner possano essere inserite nuove feature, ancora più performanti, e dargli così una caratteristica distintiva molto forte.
E' una fase importante perché crea engagement tra noi e il partner.
Può farci un esempio?
Prendiamo gli sci Blossom™. La convergenza è stata trovata nell'utilizzo della gomma all'interno dello sci, con l'obiettivo di aver un impatto migliorativo. Si voleva trovare un elemento smorzante, un componente disegnato in modo tale da attutire le sollecitazioni durante la discesa, ma non la precisione della sciata. Così abbiamo studiato gli strati dello sci - ce ne sono 5 o 6 e sono composti da metallo, fibre e legno - per capire tra quali layer inserire la gomma studiata nei nostri laboratori in grado di smorzare fino al 60% dello stress a cui lo sci è sottoposto durante la discesa. In più, oltre a cercare di aver il miglior vantaggio tecnico possibile, abbiamo studiato come rendere visibile questo elemento, per aver un segno di design distintivo sullo sci. Insomma è stato uno studio di processi e un'integrazione di ricerca condotti insieme con il partner.
Avete avuto anche esperienze in cui serviva una gomma particolare?
Sì con MV Agusta. Abbiamo prodotto il paraserbatoio in gomma per una edizione speciale della casa motociclistica che riproduceva il disegno del nostro prodotto moto, il Diablo™. Oltre a essere esteticamente bello, il paraserbatoio doveva proteggere dai colpi e dai graffi, ma soprattutto doveva resistere alla benzina che normalmente scioglie la gomma.
Non si smette mai di innovare...
C'è capitato anche con la nostra Wtt, la riproduzione in scala della nostra gomma da Formula 1™ che è stata utilizzata per progettare un esclusivo sound speaker con iXOOST, azienda modenese che firma sistemi audio legati al mondo dei motori. Quando abbiamo deciso di trasformarla in una cassa acustica per ascoltare la musica, abbiamo scoperto che le vibrazioni sonore generavano la migrazione di alcuni ingredienti della mescola sulla superficie della gomma, creando un effetto estetico indesiderato. Siamo stati capaci di sviluppare una gomma riformulando le mescole in modo da impedire questi effetti di migrazione.
Con Montblanc, invece, avete giocato in casa, producendo le ruote del trolley?
Abbiamo lavorato sia sullo stampo che sul materiale. Lo stampo è stato sviluppato dal nostro settore stampi, riproducendo in scala il pneumatico P Zero™ e usando le stesse tecnologie digitali. Quanto ai materiali, serviva produrre una gomma in grado di combattere l'usura e al tempo stesso capace di ridurre la rumorosità. Il lavoro sulla mescola è stato fondamentale. Avere un trolley silenzioso e con ruote resistenti è stato l'obiettivo che ci siamo posti e sul quale Pirelli è riuscita a supportare il partner.
Avete una divisione speciale che lavora a questi progetti o sono gli stessi ingegneri che progettano i vostri pneumatici?
Chi lavora a questi processi sono gli stessi ingegneri che si dedicano alle nostre gomme. Il know how è la nostra forza e lo sviluppo non è solo nei materiali, ma anche nei processi produttivi. In genere poi lavoriamo la gomma, ma siamo capaci, partendo dalle tecnologie e dalle competenze, di offrire soluzioni anche per altri materiali, come i cords di acciao, di nylon o di fibra aramidica, che in genere utilizziamo per i nostri pneumatici.
Quanto tempo si impiega per ottenere questi prodotti unici?
Ci sono diversi passaggi. Per vedere i vari punti di contatto con i partner impieghiamo di solito due mesi, che servono per mettere a punto l'interazione tra la nostra tecnologia e il prodotto. Poi altri sei mesi per arrivare alla prototipazione. Complessivamente da quando si inizia a ragionare su un progetto a quando viene lanciato ci vogliono almeno 18 mesi, un anno e mezzo.
